نتیجه ای یافت نشد
نتیجه ای یافت نشد
نویسنده:
آژانس دیجیتال مارکتنیگ دیجی یاب
یکی از کلافهکنندهترین صحنههایی که هر اپراتور دستگاه چاپ دیجیتال میتواند با آن مواجه شود، خروج برگهای است که در آن، متن یا تصویر به صورت یک هاله کمرنگ، در فاصلهای چند سانتیمتری از تصویر اصلی تکرار شده است. این پدیده که در اصطلاح تخصصی به آن خطای گوستینگ (Ghosting) یا سایهاندازی میگویند، به تنهایی میتواند یک سفارش تیراژ بالای کاتالوگ، کتابچه یا لیبل را به طور کامل باطله کند.
در دنیای پرسرعت چاپخانههای دیجیتال، توقف دستگاه برای پیدا کردن علت این مشکل، معادل از دست رفتن زمان و حاشیه سود است. بسیاری از تکنسینهای تازهکار با دیدن این خطا، بلافاصله به سراغ تغییر تنظیمات نرمافزاری میروند؛ اما واقعیت این است که خطای گوستینگ، در بیش از ۹۰ درصد مواقع ریشه در مشکلات سختافزاری، استهلاک قطعات انتقال تصویر و از همه مهمتر، استفاده از مواد مصرفی نامرغوب دارد.
در این مقاله تخصصی از بلاگ پدید پردازش پایدار، قصد داریم به عنوان یک تیم فنی مجرب، کالبدشکافی دقیقی روی خطای سایهاندازی داشته باشیم و نشان دهیم که چگونه سلامت درام، ترانسفر بلت، فیوزر و کیفیت تونر، نقش اول را در جلوگیری از این سناریوی مخرب بازی میکنند.
پیش از آنکه به سراغ مقصران اصلی برویم، باید مکانیزم بروز این خطا را بشناسیم. در فرآیند چاپ دیجیتال لیزری (الکتروفوتوگرافی)، انتقال تونر روی کاغذ بر اساس بارهای الکتریکی ساکن (Electrostatic Charge) انجام شده و در نهایت توسط حرارت بالای هیتر ذوب میشود.
زمانی که تونرِ استفاده شده برای چاپِ یک بخش از تصویر، به طور کامل از روی قطعاتِ دوار و انتقالدهنده (مثل درام، ترانسفر بلت یا رولر فیوزر) پاک نشود، مقداری از آن روی سطح قطعه باقی میماند. با چرخش مجدد این قطعات در داخل دستگاه، تونرهای بهجامانده در دورِ بعدیِ چرخش، مجدداً روی کاغذ منتقل شده و یک کپی محو، ارواحگونه و سایهمانند از تصویر قبلی ایجاد میکنند. به طور کلی تکنسینهای چاپ با دو نوع گوستینگ مواجه هستند:
حالا که با ماهیت فیزیکی این خطا آشنا شدیم، باید قطعات و عواملی که باعث ایجاد این چرخه معیوب میشوند را زیر ذرهبین ببریم. اگر در چاپخانه خود از دستگاههای قدرتمند و صنعتی مانند کونیکا مینولتا (Konica Minolta) استفاده میکنید، بررسی موارد زیر را در اولویت بازبینی خود قرار دهید.
بزرگترین و شایعترین علت بروز خطای گوستینگ در چاپخانههای ایران، استفاده از تونرهای طرح, فیک یا شارژی فلهای است. اما دلیل علمی آن چیست؟ تونرهای اورجینال کونیکا مینولتا (مانند تکنولوژی تونرهای پلیمریزه سیمیتری - Simitri HD) دارای ذراتی با شکل کرویِ کاملاً یکدست و نقطه ذوب (Melting Point) مشخص و مهندسیشده هستند.
وقتی شما از تونر نامرغوب استفاده میکنید، ذرات درشت، پلاستیکی و غیراستانداردِ این تونرها، به راحتی توسط حرارت فیوزر ذوب نمیشوند. در نتیجه، این ذرات به جای اینکه کاملاً به بافت کاغذ نفوذ کنند، روی سطح قطعاتی مانند درام و رولرهای هیتر میچسبند. بلیدهای پاککننده (Wiper Blades) که برای پاک کردن ذرات استاندارد طراحی شدهاند، توانایی تراشیدن این کلوخههای سفتشده را ندارند و در چرخش بعدی دستگاه، همین تونرهای مزاحم روی کاغذ چاپ شده و سایه ایجاد میکنند.
یونیت درام، قلب تصویرسازی در دستگاه چاپ دیجیتال شماست. روی سطح استوانهای درام، یک لایه حساس به نور (OPC) قرار دارد که بارهای الکتریکی را برای جذب تونر نگه میدارد. به مرور زمان و با کارکرد بالا، دو اتفاق مخرب برای درام رخ میدهد که مستقیماً منجر به گوستینگ میشود:
در دستگاههای چاپ رنگی کونیکا مینولتا، تصویرِ هر ۴ رنگ (CMYK) ابتدا روی یک نوار عریض و مشکی رنگ به نام ترانسفر بلت (تسمه انتقال) تشکیل شده و سپس به صورت یکپیارچه روی کاغذ منتقل میشود. ترانسفر بلت نیز دقیقاً مانند درام، دارای یک تیغه تمیزکننده اختصاصی (Belt Cleaning Blade) است.
اگر بلت شما به پایان عمر مفید خود رسیده باشد، سطح آن خاصیت صیقلی خود را از دست داده و تونر به منافذ ریز و میکروسکوپی آن نفوذ میکند. در این حالت، حتی بهترین تیغههای پاککننده هم نمیتوانند تونر را به طور کامل از روی بلت تمیز کنند و تصویر قبلی به طور مداوم روی برگه بعدی سایه میاندازد. تعویض به موقع یونیت ترانسفر بلت، یکی از شروط اصلی برای داشتن چاپهای تنپلات (Solid) و بدون سایه است.
اگر سایههای ایجاد شده روی کاغذ شما بسیار براق هستند یا با دست کشیدن کمی پخش میشوند، شک نکنید که مشکل از یونیت فیوزر (هیتر) است. فیوزر وظیفه دارد تونر را با فشار رولرها و حرارتِ بالا روی کاغذ پخت کند. اگر رولر پرس (Press Roller) یا هاترولر (Hot Roller) دچار خط و خش شده باشند یا روکش تفلون آنها از بین رفته باشد، مقداری از تونرِ ذوب شده به جای کاغذ، به این رولرها میچسبد.
با چرخش رولر فیوزر (که معمولاً محیط چرخش آن چند سانتیمتر است)، این تونرِ چسبیده شده مجدداً روی کاغذ پیاده میشود و خطای گوستینگ را با فواصل منظم و تکراری در سراسر برگه خلق میکند. تمام شدن رولِ تمیزکننده فیوزر (Cleaning Web) نیز یکی دیگر از دلایل اصلی این اتفاق در دستگاههای صنعتی است.
اکنون که با متهمان سختافزاری آشنا شدیم، چگونه باید این مشکل را در سریعترین زمان برطرف کنیم؟ تکنسینهای فنی پدید پردازش پایدار، اجرای این چکلیست طلایی را پیشنهاد میدهند:
تامین قطعات حساسی مانند یونیت درام، ترانسفر بلت و فیوزر دستگاههای کونیکا مینولتا، نیازمند تخصص و شبکه تامین معتبری است که تنها از عهده یک نمایندگی رسمی برمیآید. شرکت پدید پردازش پایدار به عنوان تنها نمایندگی رسمی کونیکا مینولتا (Konica Minolta) ژاپن در ایران از سال ۱۳۸۳، اصالت تمام قطعات و تونرهای ارائهشده را بدون هیچگونه قید و شرطی تضمین میکند.
تفاوت خرید از پدید پردازش پایدار، تنها در قیمت منصفانه یا فروش کالا نیست؛ بلکه در مشاورههای فنیِ تیمی است که سالها تجربه برخورد با پیچیدهترین خطاهای چاپی را در بزرگترین چاپخانههای دیجیتال کشور دارند. با تهیه قطعات مصرفی اورجینال از ما، مطمئن خواهید بود که کیفیت چاپ شما تا آخرین برگ، شفاف، زنده، شارپ و بدون هیچگونه سایهاندازی (Ghosting) باقی خواهد ماند.
خطای گوستینگ یا تکرار تصویر، یک زنگ خطر جدی است که نشان میدهد تعادل فیزیکی یا شیمیایی دستگاه چاپ شما به هم خورده است. درامهای خسته و خراشیده، بلیدهای ساییدهشده، فیوزرهای مستهلک و از همه مهمتر تونرهای فیک، اصلیترین عوامل ایجاد این دردسر هستند. به یاد داشته باشید که در صنعت چاپ دیجیتال، کیفیت هرگز فدای قیمتِ ارزانِ مواد اولیه نمیشود؛ بلکه مواد نامرغوب در نهایت با ایجاد باطلههای فراوان، توقف دستگاه و استهلاک قطعات گرانقیمت، هزینههای شما را چند برابر میکنند.
آیا تا به حال در چاپخانه خود با چالش کلافهکننده سایهاندازی یا تکرار تصویر مواجه شدهاید؟ شما برای پیدا کردن منشأ این مشکل (با استفاده از ترفند خطکش یا سایر روشها) و رفع آن چه اقداماتی به کار بردهاید؟ تجربیات، چالشها و سوالات فنی خود را در بخش نظرات همین مقاله با ما به اشتراک بگذارید تا کارشناسان فنی پدید پردازش پایدار در سریعترین زمان ممکن، راهکارهای تخصصی را به شما ارائه دهند. همچنین برای ثبت سفارش قطعات اورجینال، هماکنون میتوانید از فروشگاه آنلاین ما دیدن فرمایید.
